在轮胎制造过程中，准确识别物料品种、批次，及时采集生产过程中的信息，是产品质量控制和追溯的基础。当前行业普通存在手工记录或条码扫描的方式，生产过程中一些半成品（如：混炼胶、压延胶、帘布胶、胎胚等）需要检验、停放、周转，生产工序繁琐，靠人工识别记录容易混淆出错，导致企业面临以下问题。

1. 生产过程质量难以有效全面控制，导致制造成本与客户的投诉的提升。

• 生产工序繁琐，所投入的半成品外观、颜色相似，靠人工识别记录容易混淆出错。如：混炼胶、胎胚的产品标识手写不规范，外观相似，难以辨认，容易用错料。

• 面对多品种、小批量的生产模式，材料、工艺参数、加工要求等千变万化，往往会因为人员的操作失误导致质量和效率损失。
  

• 标准作业程序难以得到效执行。

2. 下游客户对产品质量与追溯提出了更为严格的要求。

• ISO/TS16949质量体系审核。对于制造商的质量控制与追溯提出更为严格的要求。
  

• 纸质记录生产过程信息，各部门信息共享存在障碍，无法及时进行质量控制、改进和追溯。

• 当产品出现质量问题，不能及时、准确的找到原因。

3.难以实时获取制生产进程信息

• 生产进度不透明，计划执行有效性难以保证；

• 难以全面了解和控制生产所有环节信息；

• 生产过程的实际投入与产出 。

4. 车间库存（线边仓）难以获取实时、准确的数据，导致物料浪费。

• 车间原料/在制品积压，缺少有效管控，导致物料失效与浪费；
• 实际的物料消耗与剩余数量；
• 车间物料平衡管理。

    由MES系统实现计划的统一管理与下发，对混炼胶车间母炼胶、终炼胶进行管控；半成品生产工序中主要包括：内衬层、钢丝帘布、复合挤出(胎面、胎侧、垫胶和填充胶)、钢丝缠绕进行管控，及轮胎成型、硫化、检验生产环节进行生产管控，系统引入RFID技术，采用非接触一次可以识别多个物料标签，自动提示物料使用是否正确，记录使用批次，有效防止人为因素在生产过程中的影响，确保产品质量的稳定性，实现产品质量由产后检测转变为产前、产中控制和产后溯源，从生产源头上强化和提高产品的质量和安全性，保证产品全程优质、安全、高效生产。

      RFID（Radio Frequency Identification）即射频识别技术，又称电子标签、无线射频识别，是一种非接触式的自动识别技术，它通过射频信号来识别目标对象并获取相关数据，识别工作无需人工干预，相比条形码，电子标签具有以下优势：

• 适应恶劣的工业环境，防水、防磁、耐高温、使用寿命长；
• 读取距离大、存储数据容量更大、存储信息更改自如；
• 标签嵌入工装和托盘中，可以反复使用，综合成本低，使用方便。
• 一次可以识别多个标签，自动提示物料是否规范，提高生产效率。

2.1 主要功能

1.计划管理。

      系统接口：系统通过接口读取ERP的生产计划，实现数据的一致性； 批次生产结束，系统自动汇总物料实际用量、成品产出数量，返回ERP系统，实现了成本核算的准确性、及时性，减少人工统计、录入，提高数据的准确性，提升工作效率。

        计划制定：根据月计划/日计划，MES制定硫化，成型机台日计划；根据成型日生产计划套用BOM，计算出半成品需求量；从半成品需求量减去半成品库存，制定出半成品生产计划；

        进度管理：提供成型,硫化各机台的生产量以及计划对比进度情况；提供成型、硫化的实时达成率；月计划与当前进度情况对比；

2.车间库存管理。

车间实时库存管理。通过控制领料、来料接收、实时物料消耗，车间物料结存，实现了车间库存（线边仓）物料的精准管控。

对车间物料的领用、投入、半成品/成品产出进行管理，实现物料的平衡管控与实时库存，对半成品位置、状态、质保期进行管理。

生成物料损益报表，内容包括：上班结存数量，本班领用数量、本班理论用量，本班实际用量、本班实际结存、本班理论结存、差异（即实际损耗）；

混炼胶、半成品，采用无线射频卡（RFID）管理，在周转托盘或工装车上射频卡，产出时写入射频卡半成品代码、批号、生产日期、数据等信息，在下道工序使用时自动读取。

3.工艺管理。

      产品族工艺。具有相同的工序与操作工步的产品，可以定义产品族工艺，以提高产品工艺管理的一致性。

        产品工艺信息包括工艺代码、名称、版本号、创建日期、批准日期、终止使用日期、编写人、审批人、描述、状态。

4.混炼胶生产管控。

        对密炼工序（一段胶）投入的胶料、中料包进行品种的扫描与重量复核，确保投料品种准确，产出一段胶进行复核，系统自动读取重量数据，当超出公差范围，系统报警，公差内将混炼胶信息（胶料代码、生产日期、批号、数量）写入工装托盘的RFID卡，自动报检，合格作入库管理。

        二段胶投料前通过RFID自动识别一段胶及小料包的品种，实时无线采集投料的重量，确保投料品种、重量正确，产出二段胶自动打印标签，并写入RFID卡，系统自动报检，合格自动入库。

5.生产管控。

        轮胎生产工序主要包括：半成品（压延、挤出、裁断）、成型、硫化、检验。混炼胶、半成品、胎坯使用托盘或工装进行周转，在工装上安装RFID卡，在每个工序配备便携式RFID手持终端或安装固定式RFID一体机，用于非接触快速识别投入的混炼胶、及半成品，避免人工操作混淆，减少用料错误，实现生产信息自动采集，提高产品质量与生产效率。

       半成品管控主要包括：内衬层、钢丝帘布、复合挤出(胎面、胎侧、垫胶和填充胶)、钢丝缠绕等，完成半成品部件的生产，提供给成型车间，如压延工序，对工位的胶片通过RFID进行自动识别，当品种与工单不符时，系统报警；正确并记录使用的批次、时间、作业人；生产结束，打印半成品标识，并将产品信息写入周转工装RFID卡，用于下个工序的自动识别。

     轮胎成型，使用RFID对半成品自动识别，当品种与工单不符时，系统报警，物料正确并记录使用的批次、时间、作业人，胎坯产出，系统自动打印胎胚标识卡，并粘贴硫化条码标签，可选择使用植入式RFID电子标签，系统自动写入产品型号、批号等信息。

      硫化工序，通过条码或RFID读取产品信息，当胎胚规格型号不符，则报警，正确系统记录硫化批次、时间、作业人等信息。

6. 生产看板与报表。

        通过生产看板，实时展示生产进度以及订单的完成情况。生产记录包括批次所使用的物料、设备、人员等信息；系统提供员工绩效报表，便于工人计件工资的核算。

 7. 质量追溯。

        通过批次生产记录，可以查询产品所使用的物料数量及批次、作业人、作业时间以及设备情况，实现产品批次到原料批次的追溯；通过原料批次，可追踪到所有生产的成品批次，实现双向追溯。

2.2 部署架构

1. 质量提升。系统通过自动识别物料、采集重量信息，避免生产过程中的错投、漏投、多投，确保生产一次做对，减少不良品，提高生产的质量与效率。
2. 质量追溯。可以追溯到订单所使用的物料批次，设备信息，以及作业人、作业时间；通过原料批次可以追溯到全部的成品批次，满足客户及监管要求，赢得客户信任，获得稳定的订单。
3. 管理效率。计划进度自动更新，减少部门间的沟通成本；生产过程物料投入、产出，数据自动采集，减少统计人员，提高数据的准确性与工作效率。
4. 物料平衡。实现车间物料的领用、消耗、结存、实时库存管理，提高物料精准管理，减少浪费。
5. 操作简便。采用PDA及傻瓜化设计，会用手机就会操作，简单易用，项目容易落地。