生产控制流程

1. 对合格供应商进行评估，建立合格供应商目录。                                                                  2. 原料入库进行检验，合格建立条码批次管理。                                                                      3. 设置维护配方，根据销售订单创建生产计划，并对计划就行跟踪管控。                          4. 根据配方工艺，进行生产拆分，按原料分类进行配料控制。                                              5. 全部配料结束，进行总复核，复核通过，进行投料环节。                                                  6. 根据投料工艺设置，对投料品种、顺序、生产设备进行控制。                                          7. 投料结束，进行混合、打包控制。                                                                                          8. 根据销售发货单，进行成品发运控制。                                                                                  9. 质量追溯。

AWS防错系统

小料配料称量的准确与否，对产品的质量起至关重要的作用。在实际生产过程中由于人为因素造成的错配、漏配、称量精度低等现象严重影响的质量，配料称量控制系统可以有效的解决上述问题，确保产品质量的稳定性与可靠性，减少资源的浪费，降低生产成本。并可实时统计原料在某段时间内的实际消耗值与理论用量值。

特征：

1. 防止异物品。

2. 确保称量精度、称量准确和完整。

3. 实现配料记录的可追溯性。

4. 操作简单，减少双人复核，降低用工成本。

便于工人作业的自动给料转盘

1、首先在系统设定料桶与原料的一一对应关系。加料时，扫描原料条形码，对应的料桶自动旋转到加料位置，且只有此料桶可以开启，确保加料正确。

 2、配料过程。根据当前配方所需原料，系统计算最短路径，自动将物料桶输送到称量位置，且只有此料桶可以开启，确保取料正确。称量在配方设置的公差内，按确定按钮，自动旋转到下个料桶。配料称量结束，按确定按钮，系统自动复位。

3、采用变频调整速、最短路径计算，自动输送，减少工人走动，提高配料准确度与效率。

自动配料系统

自动配料系统主要应用于橡塑化工、摩擦材料、粉末冶金、饲料、食品等行业的配料工序，系统采用工业计算机、PLC及软件技术，实现自动配料过程管控一体化。

 根据不同行业需求及物料特性，采用多种给料方式，即解决效率问题，又满足精度要求。在硬件选择上，采用一线配置，从硬件上确保系统的可靠性、稳定性。

 软件及数据管理，可以选择企业级数据库，为企业信息化集成提供可靠保障。    

 产品由除尘装置、解包室、储料仓、给料装置、机架、计量与输送线、控制系统、软件管理系统组成。

产品优势

1. 傻瓜式操作设计，无人值守也能完成多个批次配料作业，提高工人作业机动性；

2. 多秤头设计，配料最高可达60批次/小时，提高效率、节省用工；

3. 独特的料仓、给料设计，即粘性物料（如硫磺）也能顺畅输送精准计量；

4. 可靠的硬件配置，严格的内控标准，提高设备的稳定性，降低用户使用维护成本。

液体自动配料系统

生产全流程的自动化控制与质量追溯。系统实现粉剂、液料的自动化配料、自动混合与输送，解决人工称量出现的错配、漏配、称量不准等问题，极大提高产品质量与生产效率，降低用工成本。主要特征效用：

1. 自动化配料、混合作业，降低用工成本。

2. 标准高效的生产控制，确保每个作业环节正确。

3. 精准实时的物料消耗统计，提高成本核算的准确性。

4. 稳定的产品质量赢得客户的信赖。

自动分散混合控制

根据混合工艺设置的动作节拍及时间、温度等参数进行自动控制：

1. 投料顺序的控制。

2. 混合时间的控制。

3. 混合温度的监控。

生产过控追溯MES系统

系统从原料源头抓起，对生产过程的原料、配料、投料、包装、发运等关键工序加以控制，防止人为因素的发生，确保产品质量的可靠性，由过去产后检测，改变为产前、产中控制和产后溯源，确保产品全程优质、安全、高效生产。