生产过程全程控制追溯,为食品安全保驾护航
小料自动配料系统和液体自动配料系统在食品行业
生产困惑
原料数目多,通过ERP系统难以做到实时库存,人工统计耗时,数据录入滞后,导致生产计划下达后,发现物料不够,从而影响生产效率和产品交付。
配方多,按订单生产,切换频繁。通过纸质传递BOM,工作质量、效率下降,工人物料领用不便,配方保密性差。
配料品种多、精度要求高。人工配料,难免错配、漏配、称量不准,产品修正,费工、费时、费料。
物料消耗统计不准确,生产过程、产品质量不好追溯。

生产控制流程
1. 对合格供应商进行评估,建立合格供应商目录。 2. 原料入库进行检验,合格建立条码批次管理。 3. 设置维护配方,根据销售订单创建生产计划,并对计划就行跟踪管控。 4. 根据配方工艺,进行生产拆分,按原料分类进行配料控制。 5. 全部配料结束,进行总复核,复核通过,进行投料环节。 6. 根据投料工艺设置,对投料品种、顺序、生产设备进行控制。 7. 投料结束,进行混合、打包控制。 8. 根据销售发货单,进行成品发运控制。 9. 质量追溯。
AWS防错系统
小料配料称量的准确与否,对产品的质量起至关重要的作用。在实际生产过程中由于人为因素造成的错配、漏配、称量精度低等现象严重影响的质量,配料称量控制系统可以有效的解决上述问题,确保产品质量的稳定性与可靠性,减少资源的浪费,降低生产成本。并可实时统计原料在某段时间内的实际消耗值与理论用量值。
特征:
1. 防止异物品。
2. 确保称量精度、称量准确和完整。
3. 实现配料记录的可追溯性。
4. 操作简单,减少双人复核,降低用工成本。


便于工人作业的自动给料转盘
1、首先在系统设定料桶与原料的一一对应关系。加料时,扫描原料条形码,对应的料桶自动旋转到加料位置,且只有此料桶可以开启,确保加料正确。
2、配料过程。根据当前配方所需原料,系统计算最短路径,自动将物料桶输送到称量位置,且只有此料桶可以开启,确保取料正确。称量在配方设置的公差内,按确定按钮,自动旋转到下个料桶。配料称量结束,按确定按钮,系统自动复位。
3、采用变频调整速、最短路径计算,自动输送,减少工人走动,提高配料准确度与效率。
自动配料系统
自动配料系统主要应用于橡塑化工、摩擦材料、粉末冶金、饲料、食品等行业的配料工序,系统采用工业计算机、PLC及软件技术,实现自动配料过程管控一体化。
根据不同行业需求及物料特性,采用多种给料方式,即解决效率问题,又满足精度要求。在硬件选择上,采用一线配置,从硬件上确保系统的可靠性、稳定性。
软件及数据管理,可以选择企业级数据库,为企业信息化集成提供可靠保障。
产品由除尘装置、解包室、储料仓、给料装置、机架、计量与输送线、控制系统、软件管理系统组成。


产品优势
1. 傻瓜式操作设计,无人值守也能完成多个批次配料作业,提高工人作业机动性;
2. 多秤头设计,配料最高可达60批次/小时,提高效率、节省用工;
3. 独特的料仓、给料设计,即粘性物料(如硫磺)也能顺畅输送精准计量;
4. 可靠的硬件配置,严格的内控标准,提高设备的稳定性,降低用户使用维护成本。
液体自动配料系统
生产全流程的自动化控制与质量追溯。系统实现粉剂、液料的自动化配料、自动混合与输送,解决人工称量出现的错配、漏配、称量不准等问题,极大提高产品质量与生产效率,降低用工成本。主要特征效用:
1. 自动化配料、混合作业,降低用工成本。
2. 标准高效的生产控制,确保每个作业环节正确。
3. 精准实时的物料消耗统计,提高成本核算的准确性。
4. 稳定的产品质量赢得客户的信赖。


生产过控追溯MES系统
系统从原料源头抓起,对生产过程的原料、配料、投料、包装、发运等关键工序加以控制,防止人为因素的发生,确保产品质量的可靠性,由过去产后检测,改变为产前、产中控制和产后溯源,确保产品全程优质、安全、高效生产。

系统架构
软件架构:它不需要很长,但它应该强化你的图片。强大安全的企业级数据库平台,为生产数据提供了更安全可靠的存储功能。提供数据备份与恢复、确保您的数据不会丢失;支持海量数据存储,为业务扩展提供可靠保障;为信息接口提供便利。
硬件架构: 专业服务器选择,7*24小时不间断运行,为系统运行提供可靠保障;一线品牌的硬件配置,更适合工业环境的使用;标准化、模块化、通配化设计,为使用和维护提供简便。
