产品质量的不可控导致企业竞争力较弱。

• 配料工序。原料品种多，错配漏配称量不准导致产品质量无法控制。

• 混合工序。 人工配料容易出错，一旦烧结成形，损失很大。

• 压机成形。 粉料牌号多，如果加粉出现错误，整体个批次都要报废。

• 烧结工序。 难以对烧结温度进行监控与报警，如果达不到工艺要求将产品质量的不稳定。

下游客户对产品质量与追溯提出了更为严格的要求。

• ISO/TS16949质量体系审核。对于汽车零备件制造商的质量控制与追溯提出更为严格的要求。

• 纸质记录生产过程信息，各部门信息共享存在障碍，无法及时进行质量控制、改进和追溯。

• 当产品出现质量问题，不能及时、准确的找到原因。

无法实时获取制生产过程信息。

• 生产进度不透明，计划执行有效性难以保证；

• 难以全面了解和控制生产所有环节信息；

• 生产过程的实际投入与产出 。

过控追溯®MES系统，实现从原料到成品粉到成品整个生产过程的控制与质量追溯，实现对生产批次的质量管控，有效防止人为因素在生产过程中的影响，确保产品质量的稳定性；关键工序生产控制过程自动记录人、机、料的投入，报工单记录成品/在制品的产出，提高成本核算的准确性；生产参数、过程工艺参数(如烧结温度)自动采集分析，建立完整的批生产记录，实现产品质量的有效追溯。

    过控追溯系统运用精益生产、标准化管理、可视化管理等生产管控理论为依据，以软件技术、条码自动识别技术，结合手持终端(PDA)、工业智能终端设备(Terminal)，实现于从原料、在制品到成品整个生产过程的控制与质量追溯，提高制造过程的数字化、精益化、透明化，提升产品质量、缩短生产周期、提高生产效率。控制的关键工序包括：原料>>配料>>混粉>>成形 >>烧结>>机加>>成品

原料层：实现批次管理、先进出控制、在制品管理；

配料层：辅料实现自动配料，提高配料质量，降低劳动强度；AWS系统实现对铁粉的称量控制，防止人为因素导致的错配、漏配；

成品粉层：实现成品粉批次条码管理及领用控制。

压机成形：根据排产计划，实现对压机加粉的投料控制，通过报工单实现对毛坯件的产出统计。

烧结工序：通过对毛坯件的扫描识别，记录进炉时间、设备编号，通过物联网关采集烧结炉的多段温度，实现对过程工艺参数的自动采集分析；实现对人机料法环的控制与融合。

整型机加工序：通过对待加工件的批次扫描，显示加工工艺，以便工人作业指导；根据工艺需求，进行检验控制，实现对产品的过程质量检验控制。