粉末冶金企业普遍面临一个尴尬现实：配料工序又脏又累，工人不愿干；人工配料一出错，一整批报废，少则几万；给汽车厂配套，客户要追溯要审核，手工记录根本过不了关；成品粉牌号几百种，压机加粉一搞错，压出来的全是废品。

这些问题，真的只能忍着吗？

痛点一：人工配料粉尘大、招工难，用工成本年年涨

铁粉、石墨粉、硬脂酸锌……粉末冶金的辅料配料现场，粉尘弥漫，工人全副武装也挡不住。夏天更难熬，工人不愿干，招人留人越来越难，人工成本年年涨。

自动配料系统采用封闭式除尘设计，解包、储料、给料、计量全程密闭，粉尘集中回收处理。工人只需按"开始"按钮，系统自动完成配料，不再直接接触物料。车间干净了，工人留得住，用工成本也降了。

"配料量大、又脏、又累，尤其到夏天，工人更不愿干，招工又难。使用自动配料后，省人又准确。" ——某粉末冶金企业生产经理

痛点二：配料出错，一整批报废，少则几万

人工配料靠经验和责任心，但人总会犯困、走神、搞混。铁粉牌号搞错、辅料漏加、称量偏差大……一旦出错，混粉、压制成形、烧结一整条线全废了，一批损失少则几万，多则十几万。

自动配料系统采用工业计算机+PLC控制，按配方自动计量，多秤头同步作业，精度严格控制在公差内。整个过程无需人工干预，从根源上杜绝错配、漏配、称量不准的问题。

"上了自动配料系统后，只需要按开始按钮就可以完成配料过程，避免了操作工对配料过程的干预，质量稳定了，没有再出现过配料错误。" ——某制品厂车间主任

痛点三：汽车厂要求16949可追溯，手工记录审核过不了

给汽车厂做配套，客户要求生产过程可控、质量可追溯，满足16949要求。但人工配料、纸质记录，数据不完整、不及时，每年客户审核都提一堆问题，严重时甚至面临取消供应资质的风险。

自动配料系统全程自动记录每批配料的物料批次、称量值、操作人员、时间等数据，与过控追溯®MES系统联动，实现从原料到成品的双向追溯。审核时一键调出批生产记录，几分钟输出追溯报告，客户审核轻松通过。

"用了自动配料系统后，避免了人工对配料过程的干预，质量非常稳定，生产数据自动记录，可随时对配料过程和原料进行质量追溯，符合16949要求，客户每年审核都给予积极的评定。" ——某大型粉末冶金公司质量体系部长

痛点四：成品粉牌号几百种，压机加粉一搞错就是废品

粉末冶金企业压机数量多，生产的零件种类多，使用的铁粉牌号有好几百种。工人在领料、加料环节稍不留神就会搞错，一旦加错粉，压出来的产品直接报废，损失就在眼前。

投料防错系统采用条码/RFID识别技术，对成品粉进行批次条码管理。领料时扫描确认，加料前再扫描核对，品种、批次、数量全部校验通过才允许投料。不对就报警，从制度上杜绝加错粉的问题。

四大核心收益

• 配料准确： PLC自动计量，杜绝错配漏配，一次合格率显著提升

• 环境改善： 封闭除尘设计，车间干净，工人不再接触粉尘

• 全程可追溯： 数据自动记录，满足IATF 16949审核要求，轻松应对客户验厂

• 投料防错： 条码/RFID校验，几百种粉料不会加错，保障成型质量

已被行业头部企业验证

上海汽车粉末冶金、东睦新材料集团、宁波金鑫粉末冶金等企业，自2009年起陆续部署惠能自动配料系统，运行至今稳定可靠。

21年专注精益生产数字化，过控追溯®系统已服务1000+用户，帮助降低30%物料浪费，追溯准确率达99.5%。

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